Defeitos em peças injetadas – Parte 2 de 8
Escape de gás
O defeito de ar preso surge quando uma certa quantidade de ar não consegue escapar do molde durante a injeção, resultando em uma pequena área sem material na peça injetada. Em um projeto correto de molde de injeção em plástico, a cada injeção o ar é expelido através de aberturas do molde (escape de gases) ou mesmo através de pinos extratores.
As localizações das zonas de exaustão de ar nos moldes situam-se nas zonas que se enchem no final do ciclo. Uma causa comum é quando o polímero fundido flui em seções mais espessas, o que deixa áreas mais finas com ar aprisionado.
O ar preso resultará em vazios e bolhas dentro da peça de plástico injetada, preenchimento incompleto ou defeitos na superfície, como manchas ou marcas de queimadura.
As seguintes regras de projeto de molde de injeção podem ser usadas para minimizar o defeito de ar aprisionado:
- Evite grandes mudanças de espessura.
- Localize as aberturas nas últimas áreas do molde que estão preenchidas.
- Localize os gates nas áreas que garantam que os pontos do molde que são preenchidos no final do ciclo tenham uma área com saída de gases suficiente.
- Garantir zonas de escape de gases suficientemente grande para que o ar presente na cavidade possa escapar durante a injeção, embora este não deva ser tão grande que provoque a fuga do polímero fundido, gerando uma rebarba. O tamanho recomendado da zona de escape dos gases é de 0,025 mm para polímeros cristalinos e 0,038 mm para polímeros amorfos.
Reduza a velocidade de injeção. As altas velocidades de injeção do plástico podem produzir o efeito “jato”, que faz com que o ar retido apareça logo na porta de entrada. Reduzir a taxa de injeção dará ao ar tempo suficiente para escapar pelas zonas de escape de gases.
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