Defeitos em peças injetadas – Parte 7 de 8
Linhas de solda e linha de junção
Uma linha de solda (também chamada de marca de solda) é formada quando duas frentes de fluxo de polímero fundido viajando em direções opostas se encontram. Em vez disso, uma linha de junção é produzida se essas duas frentes fluírem paralelamente uma à outra, criando uma linha de junção.
Linhas de solda e linhas de junção podem ser causadas por furos ou inserções na peça, pela existência de múltiplos pontos de injeção (gates), ou ainda por áreas de espessura de parede variável onde ocorre o fenômeno de “hesitação”.
Se linhas de solda ou junção não puderem ser evitadas, uma boa prática é procurar que sejam geradas em áreas de baixa visibilidade ou não críticas mecanicamente. Para isso, costuma-se modificar o gate, modificando as frentes de fluxo e as áreas onde ocorrem as linhas de solda/junção. Outra prática é tentar conseguir uma boa união entre os dois fluxos para que a fraqueza mecânica que ocorre não seja excessiva. Para isso, busca-se que a união das duas frentes de escoamento ocorra na maior temperatura possível e na maior pressão possível, motivo pelo qual se busca que não estejam distantes da porta de entrada.
As recomendações a seguir podem ser usadas para reduzir o impacto das linhas de solda e junção nas peças de injeção.
- Ajuste a posição do gate para produzir as linhas de solda/junção em áreas de baixa visibilidade ou baixa demanda mecânica.
- Permitindo que linhas de solda/junção se formem em temperaturas e pressões mais altas. Para isso, recomenda-se:
– aumentar a temperatura de injeção;
– aumentar a velocidade de injeção;
– aumentar a pressão de injeção.
- Aumente a espessura da parede. Isso facilitará a transmissão de pressão e a manutenção de uma temperatura de fusão mais alta.
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